Consejos para hacer matrices perfectas para serigrafia

Ya sé que os tengo abandonados, pero tengo bastante lio últimamente y no veo manera de hacerme hueco para seguir con el curso. Os dejo este pequeño consejo y la semana que viene seguiré. Graias

Consejos para hacer matrices perfectas para serigrafía.

Aunque existen muchas posibilidades de preparar pantallas para la serigrafía, sólo podrá imprimirse perfectamente, y obteniendo cantos nítidos y sin formación de dientes de sierra, con aquellas en las que la estructura del tejido quede totalmente o al menos ampliamente igualada en la cara de impresión de la pantalla, mediante el correspondiente material de recubrimiento. Este es un requisito que en el caso de los procedimientos indirectos y también directos/indirectos es cumplido automáticamente. En los procedimientos directos sólo puede alcanzarse a través de una capa correspondiente.

No obstante las buenas propiedades de copiado, el recubrimiento de las pantallas sigue siendo decisivo para obtener una impresión perfecta. La utilización de una capa de copiado correcta y adecuada es por lo tanto sólo una de las condiciones lógicas que hay que cumplir para alcanzar este objetivo, el emplear el procedimiento directo.

Esta aplicación correcta significa:

1. La estructura del tejido tiene que quedar completamente igualada por la cara de impresión de la pantalla, o al menos en gran medida.
2. La película de copiado en la cara de la impresión de la pantalla tiene que ser tan gruesa que la pasta de imprimir penetre perfectamente entre los diferentes hilos de la pantalla y del material a imprimir, de modo que sobre este último quede una película de tinta perfectamente perfilada y completa, y que responda al dibujo de la plantilla.

Si no se tiene en cuenta esto último, y si la estructura del tejido sólo se recubre con una capa de la igual justamente al propio grosor del tejido (como sucede, por ejemplo, en el caso de plantillas galvánicas para la serigrafía rotativa), la pasta de imprimir no puede introducirse entre los hilos allí donde lo exige el dibujo. El dibujo a imprimir mostrará, cuando se utilizan tintas tixotrópicas, en este caso no solamente unos puntos y líneas deformados y con aparición de dientes de sierra, mostrando la estructura del tejido, o incluso una película de tintas discontinuas, pudiendo observarse claramente donde había nudos en el tejido, por faltar allí el color.

En cambio si la pantalla del tejido no se iguala en la cara de impresión de la pantalla, es decir, si sólo se aplica una capa de copiado en la pantalla que justamente cierra las aperturas del tejido, respectivamente que después de terminado el copiado deja dichas aperturas medio llenas o recubiertas en diagonal, se obtendrá una muy buena capacidad de disolución y un buen recubrimiento de las mallas, pero no una impresión con cantos nítidos y carentes de dientes de sierra. La razón de ello es que la pasta de imprimir, debido al efecto de concavidad, llena rápidamente las mallas, sólo parcialmente recubiertas por la capa de copiado, entre capa de copiado y material a imprimir, reproduciendo así la estructura de la gasa. Este resultado en el cual se ve la estructura de la gasa, puede evitarse aplicando un recubrimiento más grueso a las pantallas. El motivo de por qué no es suficiente, aunque se utilicen las gasas más finas para las pantallas directas, un grosor adicional de la capa de como mínimo 10 micras, para obtener una impresión con cantos nítidos, es que la capa de copiado se retrae, durante el secado, hacia el interior de las mallas de la gasa, formando concavidades.

Este efecto de concavidad tiene su origen en la evaporación del agua que contiene las emulsiones.

En el caso de aplicar el procedimiento directo/indirecto, se excluye automáticamente este efecto de concavidad.

Es un tejido de poliéster mono 120 T, que según indicaciones del fabricante tiene un grosor de aproximadamente 60 micras, debería obtenerse por lo tanto, con una capa que presente un 20-25% adicional al grosor del tejido, o sea un grosor de 15 micras, una igualación muy buena de la estructura del tejido, y con sólo 13 micras una igualación aceptable. Naturalmente, esta capa aplicada adicionalmente al grosor del tejido sólo puede cumplir con sus objetivos cuando se encuentra en la cara de impresión de la pantalla.

Para conseguirlo no solamente hay que aplicar correctamente la capa de copiado sobre la pantalla, sino que esta pantalla recubierta tiene que secarse también adecuadamente. Si se utiliza por ejemplo para aplicar la capa una canaleta de revestimiento delgada, de aproximadamente 1 mm de grosor, habrá que aplicar la capa por regla general hasta unas 10 veces por ambas caras, mojado sobre mojado (2 x cara de imprimir, 8 x cara de tratamiento), y después del secado tal vez habrá que recubrirlas aún repetidamente para alcanzar el grosor de capa necesario. Para ahorrarse esta aplicación repetida y simplificar el proceso de puede utilizar una racleta como una canto mas fuerte trabajando con una racleta.

La capacidad de resolución de todas las emulsiones y películas disminuye según el incremento del grosor de la capa y la aplicación de tinta aumenta en los elementos negativos de la imagen, el problema en el procedimiento no consiste en recubrir la pantalla con una capa gruesa sino que cubrirla de tal modo que se reciba una igualación buena de la estructura del tejido también al realizar capas muy finas.

Naturalmente, todos estos detalles – y queremos insistir muy especialmente en ello -, sólo tienen importancia cuando se exhibe una máxima calidad de la impresión. Cuando no es así, puede practicarse la serigrafía también con capas más sencillas y más baratas, con un recubrimiento más delgado y con una instalación más simple.

La aplicación de la capa y el secado correcto de las pantallas no solamente es un factor importantísimo del método directo, sino que también representan su ventaja máxima y al propio tiempo su mayor desventaja.

Ventaja, porque no depende del tipo de gasa y de la forma de la pantalla, y porque el grosor de la capa, puesta que ésta se aplica adaptándola a las necesidades de cada caso; puede variar entre 1-300 micras adicionales al grosor del tejido. Este es un detalle que tiene gran importancia especialmente para la industria automóvil, electrónica y cerámica.

Su desventaja reside en que incluso cuando la técnica del recubrimiento es muy afinada, es muy difícil obtener una capa de grosor uniforme.

Consecuentemente el resultado depende considerablemente de la habilidad manual del serigrafista. Esta inseguridad del recubrimiento manual basado en los factores humanos, puede ser eliminado casi completamente utilizando una máquina apropiada de recubrimiento. Aunque el resultado de recubrimiento – independiente del tamaño de la pantalla – suele ser de la misma alta calidad, hay que verificar por ensayos también aquí cuantas capas hay que aplicar para recibir un resultado de impresión perfecto.

Puesto que la capa Azocol-Combicoat ya está sensibilizada, según hemos indicado, esta película puede transferirse a la pantalla tanto con agua como utilizando también una emulsión de Diazo. Por regla general, suele utilizarse este último tipo de aplicación, ya que es independiente del tamaño de la pantalla y proporciona mayor seguridad al querer recubrir el mismo recubrimiento.

Ya sabéis ke la semana que viene os pongo otro poquito. Saludos.