Elaboración de matrices (pantallas) para impresión por serigrafía.

La elaboración de la matriz de impresión, también denominada pantalla, exige especial atención. El resultado de la impresión depende principalmente de la calidad de la pantalla.

El sistema de pantalla es determinado por el tipo de impresión.

Pantallas fotomecánicas

• Pantalla directa con emulsión
• Pantalla directa con película directa + emulsión (directa / indirecta)
• Pantalla directa con película directa + agua (película capilar)
• Pantalla indirecta con película

El impresor serigráfico decidirá cual de estas pantallas es la más adecuada para el trabajo a realizar.

El emulsionado uniforme es decisivo en la elaboración de una pantalla directa de buena calidad. El tejido tiene que estar encerrado en la emulsión; la parte más gruesa del recubrimiento tiene que estar empero del lado de impresión del tamiz.

Emulsionar el tamiz 1 a 2 veces del lado de impresión e inmediatamente después 2 a 4 veces, húmedo en húmedo, del lado de la rasqueta; a continuación secarlo. El espesor definitivo del recubrimiento se puede obtener tras el secado, mediante 1 a 2 emulsiones adicionales (siempre con secado intermedio), del lado de impresión.

Para alcanzar ahora una mayor resistencia contra el desgaste producido por la rasqueta, los tamices se vuelven a emulsionar 1 a 2 veces tras el secado intermedio, también del lado de la rasqueta. Esta técnica se aplica principalmente con tejido de 5 hasta aprox. 40 hilos/cm.

La cantidad de los procedimientos de emulsionado depende de diferentes factores, los cuales provienen en parte de la impresión a realizar y por la otra de la finura del tejido.

Bueno. Creo que ha sido claro y resumido. En la siguiente entrega os explico los tipos de serigrafía y más cosas.

Os dejo un video de emulsionado y revelado de la pantalla

Ya estoy aquí con vosotros de nuevo con novedades.

Después de arrancar un nuevo proyecto, seguiré contando los siguientes acabados y las últimas novedades de la feria de Barcelona, GRAPHISPAG.DIGITAL Salón Internacional de la Indústria y Comunicación Gráfica. 

Iré intercalando novedades con las explicaciones que llevo hasta ahora para que podáis estar al día en los nuevos acabados.

Un saludo y gracias por seguirme.

Ahora prepararemos las pantallas serigráficas.

Antes de realizar el matrizado de una pantalla se realizan algunos tratamientos a la superficie de la malla. Primero explicaré los conceptos y luego pondré algunos vídeos :

Tratamiento para mejorar la adhesión de la emulsión fotográfica.

La malla recién montada conviene tratarla con algún producto químico para dotarla de mejor adherencia al cliché.

Dicho tratamiento consiste en una vez humedecida con agua la superficie, aplicar una pasta abrasiva (carburo de silicio del nº 500 o más fino) sobre la cara de la impresión frotando ligeramente con esponja o trapo húmedo y aclarar con agua a presión para evitar que no quede producto en la superficie tratada.

Queda descartada la utilización de productos caseros pues provocan daños en los hilos y pueden quedar incrustados en los huecos de la malla perjudicándola notablemente.

Ahora pasamos al desengrase de la pantalla para evitar desprendimientos indeseables de la emulsión.

Tanto las pantallas nuevas como las usadas, deben someterse a un desengrasado antes de su utilización ya que el polvo y su manipulación hacen que se ensucien afectando a la adhesión uniforme del cliché.

Esta operación se efectúa aplicando por ambas caras alguno de los productos disponibles en el mercado (actualmente biodegradables) y aclarando con abundante agua a continuación.

Igual que anteriormente, no conviene utilizar detergentes domésticos para este fin pues la mayoría de ellos contienen aditivos (p.e. lanolina) que depositaría sobre la malla, perjudicando notablemente la adherencia de la película o la emulsión sobre su superficie y provocando también un aumento de roturas de las mallas.

Bloqueo de las zonas que no serán insoladas

Las pantallas antes de pasar a la máquina para la impresión se deben bloquear las partes que no van a tener imágenes y cualquier punto o desperfecto que tenga el cliché debe de ser subsanado en esta fase.

Las pantallas con cliché indirecto se deben bloquear después que dicho cliché ha sido transferido a la pantalla. Para mejorar la estabilidad de la pantalla, esta se debe de bloquear la pantalla estando húmedo el cliché, porque así cualquier encogimiento al secarse será compensado al secarse en la pantalla formando un sólo cuerpo el cliché con el bloqueador. Si al contrario se secase primero el cliché y después se bloqueara esto puede ocasionar problemas en el registro sobre todo cuando hay varios colores.

El bloqueador al aplicarse a la pantalla se debe de hacer con readeras especiales, especialmente de plásticos para no dañar al tejido cubriendo toda la superficie abierta de la malla, al boquear hay que evitar que haya acumulaciones de bloqueador lo cual prolongaría el tiempo de secado produciendo excesivo encogimiento de la malla.

El secado del bloqueador se puede forzar con aire caliente, pero a temperaturas inferiores a 30ºC y aire renovable pues como el bloqueador pasa de un lado al otro de la malla forma un sólo cuerpo con el cliché a más temperatura se produce encogimiento, lo ideal habiendo tiempo, debería el secado hacerse naturalmente, es decir al aire, tanto para el cliché basado en gelatina indirecto como lo de polímeros o directos y así evitar un secado desigual cuando el secado por calor se pasa de temperatura.

Hay una variación de bloqueadores de pantallas, unos son solubles al agua que se emplean al utilizar tintas de disolventes, otros son sensibles al agua, utilizándose en la impresión con tintas al agua, por lo tanto la elección del bloqueador es determinante, correspondiente a la tinta a emplear y así la cantidad de pasadas a realizar.

Bloqueador de secado rápido

Este bloqueador soluble al agua de secado rápido, está preparado para utilizar con tintas de disolvente, su resistencia es relativamente pobre a los disolventes, por lo que se utilizan en trabajos de tintas medianas y pequeñas, se pueden limpiar rápidamente con agua fría y puede ser utilizada para tapar algunas faltas pero nunca para realizar impresiones fuertes o seguidas.

Bloqueador al agua de secado lento

Este bloqueador se recomienda para toda clase de tintas con disolvente, se aplica con una viscosidad regular, hay veces que se puede diluir al 20% disuelto en agua, el bloqueador de alta viscosidad se recomienda para utilizar mallas mas abiertas, este bloqueador de pantallas aporta a la malla un bloqueado flexible.

Sirve para ser empleado en trabajos de gran producción o trabajos de repetición.Este bloqueador se disuelve en agua caliente, o con gran presión de agua.

Bloqueador con disolvente

Estos bloqueadores se utilizan con clichés resistentes al agua y se imprimen con tintas al agua, se pueden emplear en trabajos temporales de muchos colores y todos los colores son colocados en la misma pantalla para su utilización, todos estos bloqueadores con disolventes están realizados con resina celulosa, etil y con disolventes volátiles y así facilitan un secado rápido normalmente se quitan recuperando la pantalla.


Precintado de la pantalla.

Los bordes de la pantallas se deben precintar con papel engomados o tiras de poliéster autoadhesivas.

Es bueno estandalizar los marcos de las pantallas, así como el área de impresión de las máquinas.

Ahora empezamos con la preparación de la pantalla para serigrafía o shablón

Cómo confeccionar la pantalla para serigrafia:

Tensar la malla en el marco:

De todos los métodos existentes para el tensado de las mallas, podemos resumirlos en dos:

• procedimientos mecánicos
• procedimientos neumáticos

Mediante el procedimiento mecánico, la malla se fija a las abrazaderas situadas alrededor del bastidor y una vez asegurada a éstas, se procede a dar tensión separando las abrazaderas del marco mediante mecanismos de manivelas que hacen girar tornillos sinfines en ambos sentidos.

El procedimiento neumático emplea una serie de pinzas colocadas alrededor del bastidor a las que se fija la malla mediante mordazas. Dichas pinzas se componen de un émbolo que al aplicarle aire comprimido, se acciona tirando de la malla hacia fuera mientras que la pinza al estar apoyada directamente sobre el bastidor, ejerce una fuerza hacia el interior evitando la deformación de éste.

La fuerza ejercida se controla mediante un manómetro permitiendo que si se montan dos circuitos de aire independientes, se puedan tensar con diferentes tensiones el largo y el ancho de la malla.

Medir la tensión de la malla.

Para medir la tensión aplicada a la malla y en definitiva definir el grado de estabilidad requerido para un determinado trabajo, se emplean tres métodos.

Extensión de la malla

La extensión de la malla es la diferencia o porcentaje de alargamiento del tejido después de aplicarle la tensión.

Fuerza aplicada

Para medir la resistencia de la malla a la tensión vertical ejercida sobre ella, se emplean medidores tanto mecánicos como electrónicos. Dichos aparatos proporcionan mediciones precisas e instantáneas, lo que hace que se puedan efectuar no sólo al realizar el montaje de una pantalla nueva, sino también a lo largo de la vida útil de dicha pantalla.

Encolar el tejido en el bastidor.

Para efectuar el encolado del tejido al bastidor conviene en el caso de que éste sea ya usado anteriormente, la eliminación previa de restos tanto de pintura, como de tejidos y colas anteriores lijando dicha superficie.Una vez tensada la malla sobre el bastidor, se aplica el adhesivo de dos componentes resistentes a los disolventes procediendo a aplicar contrapesos en el vano de la pantalla para ayudar a su adherencia.El tiempo de secado oscila de 10 a 20 minutos desde su aplicación aunque su endurecimiento final lo alcanza a las 24 horas.Como medidas adicionales se pueden recubrir con lacas protectoras y sellado de juntas con pastas elásticas resistentes a los disolventes.

Identificar las pantallas.

Cuando se monta una pantalla nueva, conviene identificarla convenientemente pues dentro de un taller es relativamente normal la existencia de varios tipos diferentes de tejidos.

Dicha identificación conviene hacerla lo más permanente posible ya sea en la malla o en el bastidor.

Para identificarlas se emplean diferentes métodos que van desde el código de colores (mediante lacas protectoras) a la simple rotulación con rotuladores permanentes y aplicación de laca sobre el rótulo.

Como recomendación general conviene indicar: Marca, número del tejido y fecha de tensado.

Preparar las pantallas para su uso.

Antes de realizar el matrizado de una pantalla se realizan algunos tratamientos a la superficie de la malla:

• Tratamiento para mejorar la adhesión de la emulsión fotográfica.
• Desengrase de la pantalla para evitar desprendimientos indeseables de la emulsión.
• Bloqueo de las zonas que no serán insoladas.
• Precintado de la pantalla.

Otro video de ejemplo:

Las mallas en la serigrafía

Hablaré de las mallas en la serigrafía y no serán de las que llevan las chicas o chicos que trabajan en el taller   o como las llaman ahora leging. Je,je

Esta matriz de impresión está formada por un tejido especial tensado sobre un marco.

Este tejido es el elemento primordial para la correcta impresión puesto que ésta se hace a través de la malla de dicho tejido y esto es así por varias razones:

• Porque es lo que ha dado nombre a la serigrafía.
• Condiciona las características del trabajo a imprimir.
• Determina la calidad del trabajo impreso.

Tal es la importancia de este elemento que se estudiará en primer lugar antes que cualquier otro.
Los tejidos naturales como el organdí o la gasa de seda fueron los utilizados originariamente por la serigrafía.Tras la Segunda Guerra Mundial, se empezaron a utilizar los tejidos sintéticos.

Mallas sintéticas.

Las fibras sintéticas se podrían reunir en dos grandes grupos:

• las poliamidas (Nylon)
• y los poliésteres (Terylene)

Estas fibras ofrecen una serie de ventajas como son:

1. Son fibras monofilamento y de muy poco grosor, por lo que se pueden confeccionar mallas muy finas.
2. Gran resistencia al desgaste mecánico lo que supone mayor durabilidad.
3. Gran estabilidad dimensional (especialmente el poliéster)
4. Resistencia a la abrasión tanto de los productos químicos utilizados en su recuperación y limpieza como de los disolventes.
5. Gran uniformidad en su fabricación pudiendo conseguir tejidos de gran finura.

Clasificación de las mallas

Las mallas sintéticas se clasifican según dos parámetros:

1. Por el número de hilos por centímetro de borde del tejido que varía de 12 a 200.
2. Según el grado de densidad de los hilos, se nombra con las letras:

• HD Fibra espesa y fuerte
• T Fibra normal
• M Fibra mediana
• S Fibra ligera de diámetro pequeño

Con la combinación de estos dos parámetros, se definen las diferentes mallas.

Cuanto mayor sea el número de hilos, el grado será mas ligero.

La densidad de la malla determina el tamaño de la abertura de ésta. A mayor densidad menor abertura.

Aquí os dejo una tabla:

Selección de las mallas

• Dada la gran cantidad de tipos y calidades de mallas existentes, es importante la elección correcta de éstas para conseguir buenas estampaciones.
  Para la correcta selección de la malla, se han de tener en cuenta fundamentalmente dos consideraciones:
  1. El depósito de tinta. La densidad de las mallas tiene una relación directa sobre el depósito de tinta. Para conseguir depósitos elevados, se deberá seleccionar un grado de densidad HD y número de hilos 100 o inferior. Para imprimir con tintas textiles con partículas de pigmentos gruesos, son necesarias también mallas de baja densidad (40 T a 77 T).
     Si por el contrario lo que deseamos es un depósito de tinta fino o reproducción de colores translúcidos, utilizaremos los tipos de malla ligera (S) y con número de hilos 120 ó superiores.
  2. La imagen a reproducir.Es el segundo factor que influye en la elección de la malla, dependiendo de las cualidades del cliché.Para clichés de trama o trazos finos conviene elegir mallas de 100 hilos/cm. o superiores y densidad T.Como regla general se debe tener en cuenta lo siguiente: el diámetro del hilo no debe ser mayor que el punto más pequeño de la trama a reproducir pues puede que la dimensión del hilo coincida con la del punto quedando éste superpuesto y por consiguiente bloqueado produciendo entonces fallos en la reproducción de tramas finas.

Mallas de poliamida (nylon).

Tienen gran resistencia al desgaste y a la abrasión así como a los productos químicos y disolventes. Su elasticidad las hace muy útiles para la impresión de objetos con superficies desiguales.

Mallas de poliéster

Mejor estabilidad dimensional que el Nylon, ofrece mayor resistencia al tensado lo que le hace ser el más comúnmente utilizado en la impresión serigráfica. De superficie lisa, estructura regular y fácil limpieza.
Tanto el Nylon como el Poliéster, se pueden presentar en el mercado coloreados. Este teñido (amarillo, naranja o rojo), mitiga el efecto de dispersión de la luz en la exposición directa a los rayos ultravioletas, absorbiendo dicha radiación U.V.
Cuando se emplean este tipo de mallas, los tiempos de exposición sufrirán incrementos de entre el 50 y 100 %.

Malla de poliéster metalizado. 

Para trabajos que requieran gran precisión y estabilidad dimensional como la impresión de circuitos impresos.

Son mallas de Poliéster tratadas con níquel después de haber sido tejidas.

El metalizado hace que la electricidad estática generada por la fricción de la regleta contra el tejido sea expulsada a través de éste al actuar como conductor eléctrico.

Estas mallas también se emplean en impresiones con tintas termoplásticas (han de calentarse durante la impresión).

Mallas antiestáticas

Creadas a base de mezcla de Poliéster y un Nylon carbonizado, lo que hace que la electricidad estática se descargue de la pantalla facilitando la impresión de materiales plásticos y evitando que las partículas de polvo se adhieran a los mismos impidiendo su impresión.

Mallas calandradas.

Mallas creadas para reducir el depósito de tinta cerca del 50 %. Empleadas principalmente para imprimir con tintas U.V. (100 % de contenido sólido).

Se consiguen aplanando una de las caras de la malla al pasar rodillo o calandras calientes sobre su superficie.

Mallas de acero inoxidable.

Empleadas en aplicaciones industriales para impresiones de gran precisión (circuitos impresos) y depósitos altos de tinta. También se emplean en decoración de cristal, cerámica y porcelana, así como con tintas termoplásticas.
Sin embargo su precio es muy elevado así como su vulnerabilidad al roce dada su poca elasticidad.

Mallas de poliéster de alta tensión (high tech).

Recientemente desarrolladas, estas mallas están dotadas de una mayor resistencia a la extensión alcanzando niveles de tensión superiores a las mallas convencionales (hasta 100 newton/cm.) a la vez que la pérdida de tensión por el uso es sensiblemente inferior.
A estas dos anteriores ventajas habría que sumar una reducción de la distancia de contacto (espacio entre la malla y la superficie a imprimir) lo que conllevaría un mejor registro junto con una mejor calidad de impresión ya que reduce el nivel de fricción de la regleta contra la malla redundando a su vez en una mayor durabilidad de ésta.

Empezaremos con crear un marco.

Los marcos pueden ser de diferentes formas, tamaños y materiales, pero todos tienen que tener dos cualidades fundamentales: Rigidez y peso adecuado

Rigidez

La rigidez es la más importante de las dos cualidades antes mencionadas.
Para que la malla que se fija y tensa al marco no se deforme y por tanto pierda tensión, éste tiene que ser lo suficientemente robusto ya que las tensiones a las que se trabaja hoy en día pueden alcanzar los 30 Kg./cm..
La pérdida de tensión de la malla provoca variaciones en el registro y mala definición de la impresión.

El peso

El peso de la pantalla es un factor importante ya que debe ser manejado por el ó los operarios en el proceso de la impresión con relativa facilidad.