Exposición de pantallas de serigrafía

Exposición de pantallas de serigrafía

Lo primero que os recomiendo es atender a las instrucciones del proveedor del material fotográfico.

Las lámparas de copiado deben tener la máxima capacidad de rayos en el espectro entre aprox. 360 a 420 milimicrones (luz ultravioleta, violeta hasta azul). La mayor sensibilidad de películas de pantalla y emulsiones Diazo está en la gama de los 380 a 400 milimicrones.

Las fuentes adecuadas de luz son:

• Lámparas de halogenuro metálico.
• Lámparas de vapor de mercurio.
• Lámparas de mercurio de alta presión.
• Lámparas de halógeno de mercurio.
• Lámparas fluorescentes superactínicas.

Aunque las lámparas de Xenón se apliquen en offset, su gama espectral no alcanza para la impresión serigráfica.

Para una reproducción muy exacta os recomiendo una luz concentrada de punto.

Cuando se copian líneas finas o registros se puede usar también luz de tubos. Si los tubos están ubicados uno al lado del otro, la distancia entre ellos no debe ser mayor que la distancia a la pantalla.

Cuanto mayor sea la superficie a exponer debe ser más fuerte la fuente de luz.

La distancia entre la luz concentrada de punto y el marco de copiado tiene que ser como mínimo igual a la diagonal de la superficie a exponer y también por lo menos 1 ½ veces la diagonal de la imagen. El ángulo de inclinación del cono de luz no debe sobrepasar en ningún caso los 60º. Os dejo una fórmula:

La intensidad del efecto luminoso disminuye en relación de potencia cuadrada al aumento de la distancia de la lámpara a la copia. Por eso al aumentar la distancia, el tiempo de exposición debe ser prolongado en relación de potencia cuadrada al factor de este aumento.

Un ejemplo para aclararlo:

nueva distancia = 150 cm

distancia anterior = 100 cm

Tiempo de exposición hasta ahora: 1 minuto = 60 segundos

150 / 100 = 1,5 este factor de aumento al cuadrado, o sea, 1,5 x 1,5 = 2,25

El tiempo de exposición se debe prolongar, por lo tanto, 2,25 veces. El ejemplo superior resulta: 60 seg. x 2,25 = 135 seg. = 2 min. 15 seg.

Queremos recordar aquí que los tejidos teñidos y metalizados requieren tiempos de exposición más largos que los tejidos blancos.

Recomendamos un dispositivo dosificador de luz por los siguientes motivos:

1. Para compensar la intensidad de luz en las diferentes distancias.
2. Para compensar la reducción de la intensidad de la luz proveniente del envejecimiento de la lámpara.

Tipos de impresión serigráfica

Llegó el finde semana y tengo un poco más de tiempo aunque hoy sábado iré otro de mis negocietes a fotografiar unas rodadas 
de BMW en el circuito de velocidad de Cartagena. Hoy os explicaré los tipos de impresión serigráfica que existe y algunos 
ejemplos gráficos para que no sea muy cansino.


Tipos de impresión serigráfica

¿Qué es "La línea"?

Para obtener impresiones con contornos nítidos se aplica una capa de emulsión de 13 a 18 µ sobre tejido de 90 hilos/cm y más fino y aumentamos la calidad visual.

Para alcanzar ahora una mayor resistencia contra el desgaste producido por la rasqueta, los tamices se vuelven a emulsionar 1 a 2 veces tras el secado intermedio, también del lado de la rasqueta. Esta técnica se aplica principalmente con tejido de 5 hasta aprox. 40 hilos/cm. La cantidad de los procedimientos de emulsionado depende de diferentes factores, los cuales provienen en parte de la impresión a realizar y por la otra de la finura del tejido.

Regla general para la composición del recubrimiento: aprox. 20 a 25% del espesor del tejido.

¿Qué es la Retícula?

Un recubrimiento delgado, de 6-8 µ, que proporciona una aplicación fina de tinta que se exige en la impresión reticular.

Regla general: aprox. 10% del espesor del tejido.

Tintas ultravioletas:

Por lo general hay que prestar atención en la impresión con tintas ultravioletas para que el depósito de tinta sea lo mínimo posible. El espesor adicional del lado de impresión de la pantalla no debe sobrepasar normalmente los 5 micrones.

El emulsionado básico se efectúa generalmente húmedo sobre húmedo.

Después del secado intermedio se empareja la estructura del tejido mediante uno o varios emulsionados posteriores.

La cantidad de los procesos de emulsionado en el recubrimiento básico es determinado por el tejido: finura y calidad del tejido.

¿Cómo tiene que ser de fino el tejido?

Cantidad hilos/cm	Apertura malla	Superficie libre	Espesor del tejido
Monofilamento 120 T	45 µ	30,1 %	61 µ
Monofilamento 150 T	30 µ	20,1 %	64 µ
Monofilamento 180 T	23 µ	17,5 %	62 µ

Los ejemplo arriba citados indican claramente las diferentes superficies, en %, con espesor relativamente igual de tejido. Mediante una apertura mayor de malla se puede aplicar mayor cantidad de emulsión en cada aplicación.

Para obtener el mismo espesor de capa en los tres tipos de tejido se debe variar la cantidad de aplicaciones.

Cantidad de tejido:

Cantidad hilos/cm	Apertura malla	Superficie libre	Espesor del tejido
Monofilamento 120 T	49 µ	36,6 %	53 µ
Monofilamento 150 T	45 µ	30,1 %	61 µ
Monofilamento 180 T	39 µ	22,1 %	66 µ

Las diferencias de calidad del tejido del mismo número también incluyen el espesor de la capa emulsión, pues presentan datos diferentes no sólo en la apertura de malla sino también en el espesor del tejido.

Ejemplo de aplicación:

Cantidad hilos/cm	Superficie libre	Espesor del tejido	Aplicación húmedo en húmedo
Monofilamento 120 S	36,6 %	53 µ	2+2
Monofilamento 120 T	30,1 %	61 µ	2+3
Monofilamento 120 HD	22,1 %	66 µ	2+4

La emulsión debe ser aplicada sobre la pantalla inmediatamente después de haber limpiado el tejido, para evitar así un nuevo ensuciamiento del mismo con polvo, etc.; salvo cuando los tejidos se almacenen libres de polvo.

Truco: Para el emulsionado el tejido debe estar perfectamente seco.

Elaboración de matrices (pantallas) para impresión por serigrafía.

La elaboración de la matriz de impresión, también denominada pantalla, exige especial atención. El resultado de la impresión depende principalmente de la calidad de la pantalla.

El sistema de pantalla es determinado por el tipo de impresión.

Pantallas fotomecánicas

• Pantalla directa con emulsión
• Pantalla directa con película directa + emulsión (directa / indirecta)
• Pantalla directa con película directa + agua (película capilar)
• Pantalla indirecta con película

El impresor serigráfico decidirá cual de estas pantallas es la más adecuada para el trabajo a realizar.

El emulsionado uniforme es decisivo en la elaboración de una pantalla directa de buena calidad. El tejido tiene que estar encerrado en la emulsión; la parte más gruesa del recubrimiento tiene que estar empero del lado de impresión del tamiz.

Emulsionar el tamiz 1 a 2 veces del lado de impresión e inmediatamente después 2 a 4 veces, húmedo en húmedo, del lado de la rasqueta; a continuación secarlo. El espesor definitivo del recubrimiento se puede obtener tras el secado, mediante 1 a 2 emulsiones adicionales (siempre con secado intermedio), del lado de impresión.

Para alcanzar ahora una mayor resistencia contra el desgaste producido por la rasqueta, los tamices se vuelven a emulsionar 1 a 2 veces tras el secado intermedio, también del lado de la rasqueta. Esta técnica se aplica principalmente con tejido de 5 hasta aprox. 40 hilos/cm.

La cantidad de los procedimientos de emulsionado depende de diferentes factores, los cuales provienen en parte de la impresión a realizar y por la otra de la finura del tejido.

Bueno. Creo que ha sido claro y resumido. En la siguiente entrega os explico los tipos de serigrafía y más cosas.

Os dejo un video de emulsionado y revelado de la pantalla

Ya estoy aquí con vosotros de nuevo con novedades.

Después de arrancar un nuevo proyecto, seguiré contando los siguientes acabados y las últimas novedades de la feria de Barcelona, GRAPHISPAG.DIGITAL Salón Internacional de la Indústria y Comunicación Gráfica. 

Iré intercalando novedades con las explicaciones que llevo hasta ahora para que podáis estar al día en los nuevos acabados.

Un saludo y gracias por seguirme.